프로젝트 개요
창고 면적: 1층 및 2층 합계 2,100㎡
운반 용기 유형: 팔레트 및 자재 박스
주요 작업 프로세스: 입고 및 검수, 세관 검사, 자재 출고, 재고 이동, 이상 자재 반품 및 재입고
다화(Dahua) 지능형 모니터링 장비를 도입하여 보세창고 내 화물 및 설비의 상태를 실시간으로 모니터링하고 기록하며, 이상 상황을 신속하게 감지하고 처리할 수 있도록 하였습니다.
다양한 유형의 AGV를 혼합 스케줄링하여 대형 및 소형 화물 모두에 대해 유연한 GTP(Goods-to-Person) 기반 피킹·분류 작업을 구현하였습니다. 이를 통해 화물 이동 시간을 단축하고 자재 회전 효율성을 향상시켰습니다.
프로젝트 특징
작업 효율성 향상: 자동화 설비와 시스템을 도입하여 보세창고의 작업 효율성을 크게 향상시키고, 수작업에 필요한 시간과 인건비를 절감하였습니다.
작업 오류 감소: 운영 과정에서 발생할 수 있는 오배송 및 출고 누락 가능성을 줄여 화물 처리의 정확성과 신뢰성을 향상시켰습니다.
프로세스 안전성 향상: 무인 창고와 분류 구역을 완전히 분리하여 작업자와 자재 모두를 보호하는 이중 안전 체계를 구축하였습니다.
작업 오류 감소: 운영 과정에서 발생할 수 있는 오배송 및 출고 누락 가능성을 줄여 화물 처리의 정확성과 신뢰성을 향상시켰습니다.
프로세스 안전성 향상: 무인 창고와 분류 구역을 완전히 분리하여 작업자와 자재 모두를 보호하는 이중 안전 체계를 구축하였습니다.
